Skuteczna ochrona silosów w branży energetycznej

Szybkie zużywanie się zbiorników i zasobników to często występujący problem w zakładach przemysłowych z sektora paliwowo-energetycznego i nie tylko. Materiały chroniące przed ścieraniem i korozją odgrywają tam kluczową rolę, o czym przekonał się jeden z naszych klientów, dla którego wykonaliśmy realizację z wykorzystaniem produktu KALMETALL.

Jedna z większych koksowni na południu Polski zwróciła się do nas z problemem postępującego zużycia powierzchni silosów zaopatrujących urządzenia koksownicze w węgiel kamienny.Pierwsze oznaki zużycia były widoczne już po kilku miesiącach od zakupu nowych zbiorników. Pokruszony surowiec powodował obicia i odkształcenia wewnątrz silosów, pojawiła się również korozja. Niekorzystny wpływ gromadzonego materiału skutkował trudnościami w utrzymaniu płynności procesu przetwórczego, co z kolei generowało straty finansowe dla przedsiębiorstwa. Jako doświadczeni specjaliści w dziedzinie przemysłowej ochrony przed zużyciem zaproponowaliśmy skuteczne rozwiązanie tego problemu.

Materiał trudnościeralny do silosów zaopatrujących
Po dokładnych oględzinach zakładowej instalacji przygotowaliśmy projekt nowych silosów z zastosowaniem odpornego na zużycie materiału KALMETALL. Proces produkcji przy wykorzystaniu tej techniki polega na formowaniu i składaniu silosu z blachy, na którą napawa się materiał trudnościeralny. W ten sposób obiekt zyskuje swego rodzaju pancerz, który skutecznie chroni go przed niszczącą siłą przemieszczającego się materiału.

Silosy wykonane z KALMETALL-u odznaczają się doskonałą odpornością na otarcia, uderzenia i wysoką temperaturę pracy urządzeń (ta może wynosić aż 750^o C). Grubość materiału jest każdorazowo dostosowywana do wymogów danej instalacji. W omawianym przypadku zastosowaliśmy dość grubą warstwę (16 mm) ze względu na wielkość i wagę odłamków węglowych, które z impetem uderzają o powierzchnię silosów.

Silosy z materiału trudnościeralnego, jakie wykonaliśmy na rzecz koksowni, pozwoliły wyeliminować koszty związane z opóźnieniami w procesie przetwórczym. Zapobiegły również konieczności częstej wymiany instalacji, co przełożyło się na kolejne oszczędności. Łącznie klient ograniczył wydatki eksploatacyjne w skali całego zakładu o ok. 15%.

Jeśli są Państwo zainteresowani podobnymi rozwiązaniami, zapraszamy do kontaktu. Nasi specjaliści odpowiedzą na wszelkie Państwa pytania.